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1、业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种
2、执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
3、（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
4、（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
5、（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
6、（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
7、（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
8、（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
9、（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；
10、（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
仓库是保管、储存物品的建筑物和场所的总称。现代的仓库功能已经从单纯的物资存储保管，发展到其有担负物资的接收、分类、计量、包装、分拣、配送、存盘等多种功能。仓库是公司的重要基地，其内部管理是否完善直接影响到公司的整个运作。
将6S管理应用到仓储里就是仓储6S管理，而仓库的事情都是重复繁琐的，因此6S管理必不可少。某机械制造公司自大力推行以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为核心的6S管理活动以来，在现场管理方面取得了公认的良好成绩，尤其在仓储6S管理方面更是出现了许多亮点，天行健咨询公司评审组在最终验收的评语中给出了这么一句点评:“公司的仓库6S状况即使与世界500强的企业也可以一比”。
在导入的时候我们发现了这些症状:许多不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成“杂物存放地”；地面上有时有一大堆东西，理不清头绪；货架大小不一，物品摆放不整齐。
在检查中我们发现了存在这些问题:虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章。对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照“6S”的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；个别仓库管理员的抵触情绪表现突出:我的物品能管理到这种程度就已经不错了，看看以前是什么状况，兄弟单位还不如我们呢，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了。
针对这些症状和问题，我们首先让仓库员工提高对6S管理的认识，明确仓库管理在6S活动中的责任，掌握6S管理的操作要点。有了这些铺垫，我们6S工作就从整理开始了。我们对仓库里所有的物品安排了一次全面的清点，分出了有用的与没有用的，必需的与非必需的，并再进一步细化，例如根据使用频率、使用价值等进一步分类。这一动作执行后，我们的仓管员才发现原来仓库里有那么多的呆滞料，占据了仓库那么多的空间，已经开始领略到了6S的目的。
在导入的时候我们发现了这些症状:急等要的东西找不到，有时找一件东西都要满仓库翻；货架上的物品好多没有“物料卡”，管理状态不清；各种物品摆得零乱，放置杂乱无序；材料账、卡、物不符；部分通道也被堵塞，有时行人、搬运无法顺利通过；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；物品没有按“重低轻高”、“大低小高”的原则摆放。
在每次检查的时候，我们发现存在这些问题:物料刚开始放的是很整齐的，一发料又乱了，仓管员说根本没时间去整顿；“物料卡”挂在物品上妨碍发料，或者仓库物品太多、太杂，有些基本件“物料卡”不容易或不方便，管理员认为只要他们心中有数就行了；货架上物品存放箱的大小不一，非常凌乱，询问时管理员以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐……
针对这些症状和问题，首先给仓库人员示范了一个案例:某某当事人今天突然有事请假，假如我是新来接替他工作的，这时车间员工来领料，我如果能按照仓库的各种标识顺利找到他要领取的物料，这就说明仓库物料的整顿工作很到位了；如果除了当事人，其他人一时难以找到，则说明整顿工作还很欠缺。通过事例的讲解，仓库管理员们对“整顿”有了初步的理解。接下来我就进一步跟各位仓管员们讲解了整顿的含义，必需品应处于任何人都能立即取到的状态，寻找的时间为零。整顿要做到:最优的空间利用，最短的运输距离，最少的装卸次数，最佳的安全防护，最大的操作便利，最少的改进费用，最广的统一规范，最美的协调布局。于是，我们对仓库展开了以下的“整顿”措施。
首先，我们对仓库进行了一个整体布局的策划，将仓库划分若干区域，每个区域合理摆放物品，并且都有明显标识；对于闲置物品、特殊物品等采用特殊的方法储存；在作业和检验过程中出现的退品，也按规定区域存放，并及时进行处理；对有货架的物品，我们进一步进行分类规划且命名，进而管理货架上的物品。
其次，我们严格要求仓管员随时保持仓库内地面整洁、卫生，对到货后和出货后的场地及时清理；保证物架的整齐、整洁，对于物品放置必须遵循“横平竖直”等原则，当天的出入库及时处理，做到账、卡、物相符。
主要表现:有些可以脱包的物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响了仓库的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架；清扫不彻底；角落、货架底部塞有各种不明物。
检查中我们经常发现这些问题:管理人员只在规定的时间清扫，平时见到污渍和赃物也不当一回事；认为货物上的灰尘无关紧要；清扫对象过高、过远，手不容易够着时，很少或干脆就不打扫；清扫工具太简单，许多赃物无法清除。
针对这些问题，我们采取了责任到人的做法。清扫就必须落实责任到人，人人有责任，要建立一个公平、激情、和谐的团队，才能创造一个好的工作环境，提高仓库的对外形象。虽然可以对仓库配专人进行清扫，但我们要求仓库的清扫还是由仓库管理员们共同维护，所以必须落实到每一人。这里我们就规定了谁负责的材料连同材料存放的区域就作为谁的6S责任区。并用规章制度来约束且纳入主管对下属的考评范围。这点已经形成我们仓库管理的管理风格了。
主要表现:突击打扫很卖力，清洁维持难长久。
通过平时的观察和例行的检查，我们发现仓库这一区域存在下列问题:出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的“一阵风”；简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善；清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对死角、库房周边等没有清扫。
要做好6S这项工作，“清洁”的作用显得极其重要，它就是要维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使整个环境始终保持整洁、卫生的状态。这个讲起来容易，做起来其实很难，要想一下子养成这些好的习惯确实很难。怎么办?我们建立了一个合理的规章制度和考评内容，并且结合公司的实际情况来有计划、有目标、有组织的引导大家去适应、去执行、去控制、去监督。这里我结合企业的特点，利用人性化管理方面的一些经验，让大家慢慢去感受、体会6S所带来的作用，从而最终达到我们的目的。
主要表现:安全意识淡薄，防范措施疏忽。
检查中发现的问题:每次检查都发现他们正在使用的电水壶，插座破损，铜线裸露，跟他们提出来多少次也不当一回事，安全意识麻痹；还有就是认为安全工作与己无关，是公司管理人员或电工的事；认为仓库的安全不是主要的，并无大碍。
对此，我们对仓库的安全有哪些隐患进行了统计，统计事实摆在仓库人员的面前，使他们感到了仓库安全的重要性。仓库有电动叉车，机动车的安全是否重要?仓库有单臂行车，行车起吊物品是否有安全隐患?仓库有贵重有色金属，是否有被窃的危险?仓库有体积庞大的金属构件，进料发料时是否有被砸伤的危险?仓库有堆高的物品，是否有跌落的危险?针对一个个隐患和安全要求，我们都采取了相应的对策，该培训的送出去培训，该增加的防护措施我们增加了，该提示的我们醒目的进行了标识。有付出就有回报，仓库的安全一直与公司的安全同行。
主要表现:员工的身上存在很多不良习惯及根深蒂固的旧观念；工作缺乏配合、缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新；执行力较差。
检查中经常发现的问题:只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间去学习和适应新的事物。
针对这些不良症状，我们的对策简单地说有三条:一是在整理、整顿、清扫、清洁这“前4S”中制订工作规范，即仓库管理要做到“两齐”(库容整齐、堆放整齐)、“屯清”(数量、质量、规格)、“三洁”(货架、物件、地面)、“三相符”(帐、卡、物)、“四定位”(区、架、层、位对号人座)；二是结合平时的不定期检查，对结果进行张榜公布并通报全公司，责成责任单位负责人定期改正；三是每年对仓管员进行一次轮训，强化“安全”和“素养”的意识。
1、6S管理能够提高生产效率：良好的生产环境能够使工作者心情更加的愉悦;工作设备等摆放有序更能够提高工作的生产效率。
2、6S管理能够减少浪费：在生产过程中，杂乱的生产环境本身就是一种空间的浪费，这样的环境使得很多的生产产品造成丢失或者找不到等情况;
3、6S管理能够获得更高的质量保证：6S管理能够让员工养成做事认真严谨的习惯，这样使得产品的返修率会大大的降低，从而提高产品的质量。
4、6S管理能够提高生产设备的使用寿命：在生产活动中对设备进行清扫、点检、保养、维护，从而降低了设备的故障率延长设备的寿命。
5、6S管理能够降低生产成本：6S活动能够减少产品的返修从而节省了时间成本，能够减少来回搬运从而节约运送成本等等。
6、6S管理能够提升企业的形象：在6S管理活动中，整洁的工作环境能够让我们变得自信，同时也能够吸引我们的客户;
7、6S管理使交期变得更加准确：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
8、6S管理能够安全保障：良好的6S管理能够使物料摆放整齐，不随意占用通道空间资源，从而保证通道畅通减少安全事故的发生。
